【ポンプ設備】インバータ化で年間250万円超のコスト削減

ポンプ設備の稼働状況を計測したところ、バルブ制御による流量調整が行われており、無駄なエネルギーロスが発生していました。また、稼働時間が長いことも電力消費を押し上げる要因でした。 そこで、インバータ制御の導入による流量調整への変更を提案しました。試算の結果、年間約94,813kWhの大幅な電力削減が可能となり、金額にして年間約258万円の削減効果が見込めました。投資額約100万円に対し、投資回収期間はわずか0.4年と極めて短く、即効性のある改善策として推奨しました。

【溶解炉】効率算定と補助金を活用した更新計画の策定

工場の主要設備である溶解炉について、更新に向けた詳細検討を行いました。直接的な効率測定が困難であったため、年間の溶解量と消費電力量の相関から現状の炉効率を算定しました。 このデータを基に最新設備へ更新した場合のシミュレーションを行い、年間約157,096kWhの電力削減（コスト削減額：約428万円/年）が可能であると試算しました。投資規模が約1.5億円と大きいため、省エネ補助金の活用を前提とした具体的な導入計画の策定を支援しました。

【生産設備】造形ラインの計測と高効率モータへの更新

造形ラインの電力消費実態を把握するため、詳細な回路計測を実施しました。その結果、昼休憩時などは確実に停止しているものの、稼働時のモータ効率に改善余地があることを確認しました。 将来的な設備更新時には、従来のIE1ランクからIE3ランク（トップランナー基準）の省エネモータへ更新することで、約5%の消費電力削減（年間約1,740kWh）が見込めることを提示しました。現状の「見える化」を通じて、長期的な視点での設備更新計画を支援しました。