【ボイラ・蒸気】バルブ断熱で年間10万円超のロス削減を提案

当該工場では、エネルギー使用量のうちガスが約63％を占めており、熱源の効率化が最重要課題でした。現地調査を行ったところ、蒸気ヘッダーやバルブ類の一部に保温材が施工されておらず、表面温度が65℃付近まで上昇している箇所を確認しました。これらは常に熱を放出し続けている状態であり、無駄な燃料消費に直結していました。
そこで、これら裸管部分への保温ジャケット施工（投資額約15万円）を提案しました。試算の結果、放熱ロスを防ぐだけで年間約1.2kL（原油換算）のエネルギー削減となり、約10.9万円の燃料費削減が見込まれました。投資回収期間は約1.4年と非常に短く、さらに工場内の室温上昇を抑えることで、夏場の空調負荷低減や作業環境の改善にも寄与する「一石二鳥」の施策として推奨しました。

【コンプレッサ】エア漏れ修繕による無駄の排除

リネン仕上げ機等の制御に不可欠な圧縮エア設備についても詳細な診断を行いました。工場内は機械の稼働音が大きく、聴覚だけでエア漏れを発見するのは困難な状況でした。そこで、超音波測定器を用いて配管や継手部分を網羅的に検査しました。
その結果、仕上げ機周辺の配管継手など複数箇所からのエア漏れを検知しました。これらを放置することは、コンプレッサの無駄な稼働を引き起こし、電力を浪費し続けることになります。パッキン交換や増し締めといった修繕（投資額約3.3万円）を行うだけで、年間約9.6万円の電力コスト削減が可能であると判明しました。投資回収期間はわずか0.4年（約5ヶ月）であり、即座に着手すべき運用改善策として提案しました。

【照明設備】LED化で年間約26万円の削減を試算

工場内の照明設備について調査したところ、一部のエリアで水銀灯や旧式の蛍光灯が継続して使用されていました。本工場は年間稼働時間が3,150時間と長く、照明の消費電力が積み重なって大きな固定費となっていました。
そこで、これらを高効率なLED照明へ更新する提案を行いました。総投資額は約120万円となりますが、試算の結果、年間で約25.9万円の電気代削減効果が得られることが分かりました。投資回収期間は4.6年となり、補助金等を活用せずとも5年以内で投資回収が可能でした。また、LED化により工場内の照度が向上し、作業の安全性や品質チェックの精度向上にも繋がるため、設備維持更新のタイミングに合わせた実施を強く推奨しました。